中科炼化港口!中交集团承建的中国最大石化港口

发布时间:2021-09-27 分享:
        2020年5月8日,水规院总承包、一航局承建的国内最大石化港口——中国石化中科炼化港口全面建成投用。

        中科炼化30万吨级原油泊位项目于2017年6月正式开工,泊位全长440米,引桥长1326米,采用高桩梁板结构。项目位于广东湛江东海岛,港口码头与炼化装置直线距离仅1100米,共有30万吨级原油码头、10万吨级成品油码头等8个泊位,年吞吐能力达3400万吨,是国内一次性建设规模最大、条件最优越、结构形式和使用功能最多的专业港口。中科炼化港口按照石化工业“前港后厂”世界领先生产模式运行,成为了中国石化工业标志性、示范性工程以及国家级循环经济示范区。     

        中科炼化30万吨原油码头为离岸码头,要在离陆地1300米的海上通过“L”型引桥建一座工作平台。平台长50米,宽35.5米,高2.5米,需分3层浇筑,单次浇筑量约1300立方米。海上施工难度本就不小,加之混凝土运输距离长、浇筑量大,任何一个环节出现问题都有可能影响工程质量。

        经过反复研究试验,建设团队选择搭设输送管运送混凝土,并配合小罐车和罐船解决混凝土输送距离长的问题,打通混凝土输送的“最后一公里”。罐船主要由1艘方驳、1台75吨履带吊、3台搅拌罐组成,通过在方驳上安装搅拌罐,先将混凝土泵送到搅拌罐中,再用吊车配合吊罐进行浇筑。通过小型罐车与罐船的完美配合,混凝土的连续供应得以保障,1500余平方米的海上工作平台浇筑很快顺利完成。

        为加快码头输油管道铺设进度,也为后续建成的泊位管线留出铺设面,管线铺设通常采用分层铺设、搭设“门”字形管架的方式。但中科炼化项目的管架高达16.7米,共150跨,倘若管架浇筑按照一体成型的常规方案,需搭建一公里多的脚手架,给模板支立和混凝土振捣都带来了不小的挑战。而且施工现场有多家建设单位交叉作业,只要有混凝土罐车实施浇筑,就会把仅有的施工便道堵死,影响其他单位的作业进度。

        项目团队集思广益,提出了大型管架预制安装方案,将原本需一体成型的“门”管架,分段进行“模块化”预制,完成后再运至现场吊装拼接。新方案的实施省去了搭设脚手架所需耗费的成本,避免了因泵车浇注长时间占用道路的情况。仅半年时间,项目团队便顺利完成150套预制件的组装,比原计划提前了两个月,为同类施工提供了可复制的方案。 

        此外,码头施工现场与油品炼化生产区的直线距离只有1100米,安全施工要求极高。与传统水工工程相比,石化项目管理体系流程更复杂,动火作业、取土作业、临时用电作业等都要经安全部门评估、审批通过方可作业。为此,项目团队在驻地专门设置安全宣讲室,管理人员和现场班组需完成石化安全管理体系培训,考试合格后才能获得工地“准入证”。

        2020年初,突如其来的新冠肺炎疫情打乱了项目部的施工节奏,为了尽快开工,项目团队做好各类人员登记,采购防疫物资,并对各分包单位疫情防控措施落实情况进行全面检查。在全员共同努力下,5月8日,来自中东的“凯名号”VLCC油轮安全靠泊中科炼化港口30万吨级原油码头,并顺利接卸,标志着国内最大石化港口——中科炼化港口全面建成投用。

        中国石化中科炼化港口的建成投产,形成了石化工业“前港后厂”的生产模式,年产值超过600亿元,拉动炼化下游产业链发展,为粤港澳大湾区经济建设注入新动力。(水规院、一航局供稿)
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