五月的福建漳州暑气蒸腾，施工现场的墩台钢筋绑扎作业刚通过验收。在厦金大桥（厦门段）墩台预制厂智慧控制中心，提示音骤然响起。一航局五公司厦门三通道项目部数字化部部长马振龙紧盯屏幕，只见墩台施工场景模拟动画，从墩台钢筋绑扎实时切换至模板支立阶段。
马振龙不由回想起刚入职时，习惯自己顶着烈日，带着仪器设备在现场奔波。如今依托数字孪生平台，“足不出户”就能实时掌握现场最新进展。
作为全国最大的数智化跨海桥梁装配式墩台预制厂，厦金大桥（厦门段）墩台预制厂占地面积达18.3万平方米，可同时生产24个大型预制构件。其中，预制的最重桥墩重量达3235吨，这一数据刷新了此前厦门翔安大桥保持的国内跨海桥梁预制桥墩最重2650吨的全国纪录。
“除了生产能力位居行业前列，预制场的智能化水平在国内也名列前茅，而数字孪生技术是我们智慧化建设的核心。”在媒体开放日活动中，项目总工程师任旭龙向媒体介绍道。五公司技术团队在充分总结港珠澳大桥、厦门翔安大桥两项超级工程预制构件建造经验的基础上，提出了自主研发数字孪生平台的构想，并先后历经13次研发升级，成功将其落地应用。
数字孪生平台建设面临的首个挑战是系统互联互通问题。过去，数据系统存在互不兼容、数据重复录入的情况，且缺乏分析与决策功能。研发团队先后召开十余次会议研讨，最终通过统一接口数据标准，成功将7类不同系统的数据转换为兼容接口通信协议的数据格式，顺利攻克了数据不兼容等难题。
“如今，数字孪生平台就像为预制厂装上‘最强大脑’，打通了生产系统、物资系统和混凝土系统。”五公司信息化管理部数字化主管李泽对新系统如数家珍。平台每日产生上万条实时更新的数据，可自动生成生产台账，使工序滞后、材料延迟、安全隐患等情况清晰呈现。此外，系统还能实时发出预警，避免管理内耗，为项目决策提供科学依据。“以混凝土智能管理为例，通过系统，我们可对搅拌前的粉料余量进行可视化监控，罐内粉料余量控制准确率达到100%。”李泽补充道。
信息可视化是数字孪生平台建设的另一大亮点。预制厂内8支协作队伍同时作业，钢筋绑扎、墩台移运等工序交叉频繁。为实现预制过程的智能建造与精准管控，技术团队采用了空地协同的监控方案：一方面，安排无人机巡飞，智能识别现场违规行为；另一方面，在地面设置48个高清监控摄像头，全程记录近500名施工人员的操作细节。“只要出现违规操作，后台系统会立即锁定问题，整改通知也会同步下发，现场管控容不得半点疏忽。”李泽严肃地说道。
在数字孪生技术的深度赋能下，厦金大桥（厦门段）项目钢筋优化率提升至99.3%，每天节省库存盘点时间约1小时，工作效率提升150%。未来，这座跨海大桥将以更高效、更智能的姿态横跨碧波，连接海天，成为数智化工程建设的典范。
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来源：一航局
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