在茂名港博贺新港区通用码头的建设现场，一排排钢制消浪孔胸墙一体化模板如巨龙般沿海岸线蜿蜒伸展，阳光掠过光滑如镜的表面，折射出冷冽的工业之美。“这不仅仅是一套模板，它更像是给码头植入了‘智能骨骼’，让施工效率飞速提升，工期缩短超过50%，材料损耗更是节省了40%以上。”项目总工程师段政桦自豪地向参观的宾客介绍道。
这片热土上，四航局承建的茂名港博贺新港区通用码头工程（二阶段）位于广东省茂名市滨海新区，岸线总长593.5米，包括2个10万吨级的通用泊位，以及后方道路堆场、12万吨仓容的筒仓等设施。其中，消浪孔设计作为关键工艺，其开孔结构利用水体与结构的摩擦耗能有效降低了波浪反射率，从而大大削弱了涌浪对码头主体的冲击荷载，提升了船舶靠泊的稳定性。
作为茂名市首个千万吨级吞吐量的码头工程，项目在建设过程中遭遇了“潮水猛兽”般的严峻考验。沉箱前壁上部设有消浪孔，但在临水作业时，由于位置偏低，受到潮汐的严重制约，每日的有效作业窗口仅有短短的4至5小时。“刚做好的底膜和钢筋，转眼间就被涨潮的海水卷走，就像沙滩上的精美沙画被无情的潮水一抹而平。”段政桦回忆起当时的情景，满脸苦恼。
传统的施工工艺需要潜水员在狭窄的空间内冒险作业，不仅进度缓慢，而且安全隐患极大。面对这一难题，施工方案讨论会上，技术人员们纷纷建言献策。“我们可以尝试挂吊方案。”“不行，这样施工时间太长，工期会耽误。”大家的讨论热烈而紧张。“我们能否换个思路，将临水作业转至陆域施工呢？”时任工程部部长李营军提出了一个“陆上转移”的设想。这一设想立即引发了技术团队的深入探讨。临水作业转至陆域后，胸墙的构建成为了关键，而一体化模板为陆域高效拼装和满足海上施工性能要求提供了可能。研发应用消浪孔胸墙一体化模板成为解决问题的关键所在。
在实验操作中，团队定制了大型拼接模板用于构建消浪孔胸墙。这些模板长约4.4米、宽约3.55米，由底模和侧模组成。采用“L”型卡槽与卡块拼装技术实现模块化组装。可是，机械咬合的力学性能就像用橡皮筋固定积木一样，难以抵御海浪高频往复荷载的持续作用。
“我们必须构建一个空间稳定体系，是否能通过改变连接方式，让模板最终形成稳固的结构呢？”段政桦提出了新的思路。历经近60个昼夜的艰苦攻坚，技术团队终于突破性引入了铰接转轴系统：在底模与侧模间沿接缝设置3处转轴，并增设3处60度斜向支撑杆件，形成了一个类金字塔形的立体承重支撑体系。只需控制销轴的安装和拆除，便能轻松完成模板的搭建工作，拼装效率较传统方式提高了60%。
在精度把控上，团队更是下足了功夫。模板制作的平整度误差控制在1毫米以内，既提升美观性又增强抗侵蚀性能。安装阶段，采用全站仪进行实时监测，确保前沿线偏差始终小于2毫米，为后续工序精准实施奠定了基础。通过制作3套周转模板，工效提升了50%，进度得到有效控制。
2024年11月，茂名港博贺新港区通用码头工程通过竣工验收。凭借卓越的创新性和实用性，消浪孔胸墙一体化模板技术荣获国家发明专利，为码头工程建设提供了有力的技术支撑。
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来源：四航局
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