冬季的营口，皑皑白雪平整地覆盖在鲅鱼圈港区钢杂泊位改造一期工程上。银装素裹下藏着的是一座10万吨级智能化集装箱堆场，而在一年多前，这里还仅仅是一个存放废旧钢材的散杂泊位码头。
鲅鱼圈港区钢杂泊位改造工程位于辽宁省营口市，计划将岸线长690米的钢杂泊位改为集装箱泊位。一航局负责原场地拆除，新建地基基础、轨道梁构筑物等施工。工程建成后将成为东北地区首个10万吨级智能化集装箱堆场。
由于原钢杂泊位后方场地承载力及使用结构不满足要求，施工的第一步就是要破除原水稳层及铺面结构，并通过现浇混凝土桩加固地基。根据设计要求，项目部需在短短2个月内打下23000余根桩，每10平方米就要打下8根。“不仅桩量大，布设还密集，打好这根振坏那根，不好干啊！”项目经理高平原皱着眉头说道。
为保证施工效率，项目团队增加钻机数量，并采用“之”字间隔跳打的方式施工，减少未成型混凝土桩受临近桩位泵入混凝土产生的振动影响。不料，施工开始没多久，问题就出现了。在成桩检测过程中，高平原发现个别桩的垂直度存在超过0.5度的偏差。尽管偏差不大，但对于大型集装箱堆场来说，也可能会造成受力不均导致堆场地面发生不规则沉降，最终影响上部港机的平稳运行。
传统钻孔方式是一边开钻一边通过水平仪观察钻孔是否垂直，但钻机振动容易引起视觉误差，如果钻一段停下观察一次，又会影响效率。“不如用红外线激光测距仪试一试？”高平原建议道。现场人员将2台测距仪分别置于钻杆两侧，通过对比两侧钻入深度的数值，判断钻空是否垂直，一旦发生倾斜，测距仪还会鸣响报警。测距仪一经使用，桩钻孔的精准性便有了大幅提升，垂直度误差均控制在0.5度以内，地基加固任务顺利完成。
随着施工的顺利推进，项目开始进行混凝土板箱浇筑作业。由于混凝土振捣产生的气泡容易在模板顶面边缘积存，因此施工中需要对混凝土边缘进行倒角，使用角磨机人工打磨。但堆场工程量巨大，一个工人24小时工作也只能完成300米，且无法保证倒角的深度和角度完全达标。有人建议增加工人数量，但他认为增加工人可以提高倒角效率，但倒角效果依然无法保证，只有提升工人的“单兵作战”能力才能彻底解决问题。凭借多年的施工经验，高平原设计了一种能自动倒角的机器——“铁滑车”，即用铁架对角磨机进行斜撑固定，并在铁架下端和侧端安置两组滑轮，在打磨前调整好角磨机角度，只要工人平稳地推着机器前进即可。第一台“铁滑车”很快上线，但大家发现，长时间作业后“铁滑车”会出现偏角的情况。“加上激光校准仪，让‘铁滑车’走出直线来。”高平原提出了改进想法。改进后的自动倒角机开始在项目上大范围使用，单个工人使用“铁滑车”每天可以高质量完成2公里的倒角任务，有力提升了施工效率和质量，一座平整宽阔的堆场初现雏形，而改进后的“铁滑车”也成功申请了实用新型专利。
今年年初，鲅鱼圈港区钢杂泊位改造一期工程获得辽宁省2021年度第四批品质工程称号，“方法总比困难多，只要肯花心思钻研，就没有解决不了的难题！”高平原笑着说。
（实习编辑：新闻中心于泓园）
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来源：一航局
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