春寒料峭，晨雾在初醒的苏北水网间飘散。一列特制“模板列车”在宿连航道完成数百次精准滑移后平稳退场，身后是近26公里的混凝土护岸沿水岸铺展。
宿连航道一期整治工程是打通苏北水运“黄金一横”的关键工程。三航局承建的4标段，需在沭新河道沿线新建长约26公里的混凝土护岸。而护岸施工通常在每年11月至次年4月枯水期推进，一旦错过6个月的施工窗口期，上涨的河水将淹没作业面，工程只能停滞。
2024年10月护岸工程启动之初，项目经理鲁军结合工期节点与现场实际情况测算：“若沿用‘分段立模、吊装周转’的传统工艺，仅护岸模板拆装就要近6个月，根本不可能在汛期前完工，必须在保证质量安全的前提下，让施工效率翻倍。”
为破解工期难题，项目团队通过开展多轮调研与技术论证，最终将攻关重点锁定在“实现模板安全连续周转”上，经反复研究讨论，团队大胆提出“打造一套无需拆装的自动滑动钢模板系统”的创新思路。完成一段护岸浇筑后，无需拆解模板，可直接整体滑移至下一个作业面，彻底摈弃传统模式中繁琐且耗时的模板拆装流程，从根源上提升施工效率。
要实现模板自主连续滑动，首要任务是改造模板结构。传统模板各部件采用松散的“软连接”设计，虽便于拆装，但无法承受整体移动的受力需求。项目团队经过多轮验算，决定采用高强螺栓将关键连接件刚性锁死，并在模板腰梁关键部位增设抗浮拉杆系统，成功将原本散装模板组装成一个受力均匀、稳固可靠的“刚性箱体”。
模板硬件改造完成后，如何让数十吨重的箱体自主“行走”，成为更关键的技术难点。项目团队结合施工场景需求，创新融合液压顶升技术与轨道滑移机构，构建自动化滑移系统。内置传感器实时感知混凝土强度，达标后控制系统自动启动液压油缸顶升模板，使其平稳脱离混凝土面。随后，预设卷扬机驱动模板底部的行走轮，沿提前铺设的轨道平稳“滑行”，精准移动至下一个作业面。历经半个月的调试优化，模板自动连续作业模式成功落地，实现了移模、浇筑、监测的智能联动。
模板实现自动连续作业，对混凝土材料性能提出更高要求：若混凝土强度无法在短时间内达标，将直接影响模板滑移进度。试验团队随即开展混凝土配比研究，历经上百轮配比优化、性能测试与现场验证，成功研发出“一种用于大体积护岸结构混凝土配比设备及其方法”专利技术。该技术可使新浇筑的混凝土在8至16小时内快速达到安全移模强度，并保障混凝土的长期抗裂性与耐久性，实现混凝土材料性能与模板作业节拍的精准同频。最终，项目团队在2025年4月枯水期结束前如期完成护岸施工，为后续大规模疏浚工作及配套设施施工打开了局面。项目团队不仅攻克了工期难题，更累计形成4项国家发明专利、2项省级工法。
从传统分段施工到自动连续作业，从人工管控到数字化智能协同，宿连航道上的这列“模板列车”，不仅为线性水利工程施工提效打造了可复制的方案，更以实打实的技术创新，为中国基建的智能化升级驶出了清晰坚实的轨迹。
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来源：三航局
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